在计划阶段中的主要任务是找出企业中生产现场中所存在的各种问题，并通过分析，制定相应的改进目标，从而确定达到这些目标的措施和方法。主要从以下三个步骤开展工作。
 
1.1分析现状，找出存在的问题
在没有引入PDCA循环之前，车间的现场存在的主要问题有：
一是物料、生产用具等随意摆放，到处可见，给人第一感觉是乱；
二是现场使用的设备锈迹斑斑，油污点点，厂房死角处的卫生更是杂物横生，给人第一感觉是差；
三是跑冒滴漏情况到处存在；四是员工的清洁与质量意识淡薄等。
 
1.2分析产生现状问题的原因
①管理人员质量管理意识差，规章制度不健全，无章可循，无法可依；
②检查、考核制度执行不彻底，检查是为了公司检查而检查，存在应付心里；
③员工的培训工作只是为了检查而做，趋于表面，没有做到实处。
 
1.3针对找出的主要问题，制定措施计划
这一步骤很重要，所指定的措施计划要具体，切实可行。
针对以上找出的主要问题，制定措施计划为：
①建立健全并完善车间规章制度，确保各项活动有章可循，有法可依；
②现场管理引进“5S”管理，即“整理（Sort）”、“整顿（Straighten）”、“清扫（Sweep）”、“清洁（Sanitary）”、“素养（Sentiment）”；
③建立严肃、严格的检查、考核制度，使违规操作无可乘之机。

D实施阶段

该阶段的任务是按照P阶段制定的计划、方案去执行。车间首先将建立的规章、标准、方法对全体员工进行培训，使他们知道本职工作应遵循什么样的规则、达到什么样的标准要求，即5W1H，What（做什么）、Why（为什么做）、Who（谁做）、Where（在哪里做）、When（何时完成）、How（如何做）。

其次车间明确分工，成立现场安全检查小组，主任为组长，主管设备及质量的副主任为副组长，工艺员、设备员、材料员、物料员、班组长为组员。
 
 

该阶段的任务是按照制定的措施计划对过程进行监督检查，并对执行的效果进行评估，最终评价是否达到预期的效果。
检查分为三个阶段进行：
一是班组按照规定的标准自查自评，频率为每班一次（四班两运转）；
二是车间现场安全检查小组按照规定的标准逐条逐项进行检查评价，频率为每周二次；
三是公司领导及相关职能部门对各车间进行抽查考评，频率为每周一次。车间及公司得出的成绩和不足，均为下一阶段制定工作计划提供客观的依据。
 
 

该阶段的主要任务是把成功的经验加以肯定，形成标准；对发现的不足，也要认真地总结。在实际的检查运行中，结合车间现场安全检查小组及公司级检查组得出的结果，对其进行分析、讨论、总结、评价，并兑现奖惩。为改进工作应再次确认5W1H，将其标准化，即制定成工作中的标准，并做到全员详细、细致的教育培训。对改进效果不显著的措施及改进实施过程中出现的问题，进行原因分析，寻求达标的方法，补充修订对策计划，转到下一个PDCA循环中加以解决。以上P、D、C、A每月循环一次，使车间现场管理工作得到了稳定而快速的提高。